В=sum(от 1 до m) Ni * Цi , где m-кол-во позиций реализуемой продукции, включая утилизированные отходы производства. Ni-объём продукции, Цi-цена единицы продукции.
З=sum(от 1 до m) Ni * Сi , Ni -объём, Ci - себестоимость.
1. Знач и содерж технич нормирования.
2. Классификация затрат рабочего времени.
3. Состав и расчёт технически обоснованной нормы времени.
4. Методы установления технически обоснованной нормы времени.
5. Изучение затрат и рабочего времени путём наблюдений.
1) Техническое нормирование на предприятии явл важной составной частью его организации, которая способствует наиболее полному выявлению и использованию резервов повышения производительность труда, снижению себестоимости производства продкуции, улучшению использования производственных мощностей и повышении эффективности производства.
Содержание технического нормирования включает:
1. Систематическое изучение организации производтвенных процессов.
2. Исследование затрат рабочего времени на выполнение нормируемой операции.
3. Разработку нормативов для установления технически обоснованных норм.
4. Определение норм выработки, времени, обслуживания, численности, управляемости.
5. Организация освоения норм, путём систематического инструктажа работников.
6. Контроль и анализ выполнения рабочими установленных норм и разработку мероприятий, способствующих дальнейшему росту производительности труда.
Осн задачей технического нормирования явл установка в зависимости от вида и задач производства одной из перечисленных ниже норм.
1. Расчётную техничесмкую норму времени, в определённых организационно-технических условиях, одним или несколькими исполнителями соотв квалификации. Нормиы времени могут измеряться в человеко-минутах или человеко-часах. Норму времени, установленную на операцию или единицу изделия называют нормой штучного времени.
2. Норму выработки, кол-во ед продукции в натуральном измерении (штук, метров и т.п.) которое олжно быть изготовлено в ед. времени (час, смена). Наиболее распространённые - сменные нормы выработки. Если норма времени выражена в минутах, а продолжительность рабочей смены составл 480 минут, то сменная норма выработки рабочего опред. по формуле: Нв=480/Тшт. Где Тшт-норма штучного времени человеко-часов.
3. Норму обслуживания - кол-во производственных объектов, которые работник или группа должны обслужить за установл время в опред организационно-тхнич условиях.
4. Норму численности, необх для выполнения опред объёма работы или обслуж-я опред кол-ва производсвенных объектов.
5. Норму управляемости - кол-во работников, которое может быть непосредственно подчинено одному руководителю. Кроме того рабочему повременищику может устанавливаться нрмированное задание, т.е. объём работы, которую он обязан выполнить за опред ед времени, напримпер смена, месяц.
2) Все затраты рабочего времени на протяжении смены разделяются на время работы и время перерывов. Время работы вкл подготовительное заключительное время Тпз, осн технологич время То, вспомогательное время Тв, время обслуж раб места: время технич обслуживания Тто, время организационного обслуживания Торг.
Время перерывов: время не зависящее от рабочего и зависящее от него. Подготовительно-заключительным называют время, затрачиваемое на все действия исполнителя, связанное с подготовкой к данной работе и её окончание. К подготовит-закл времени относится получение задания, ознакомление и изуч технич документации. Длительность подготовит-закл времени, характера работы и типа производства.
Основным (технологическим) временим называют время, затрачиваемое на выплнение той части работы, которое изменяет предмет труда. Осн время может быть машинным и машинно-ручным. Осн время опред по нормативам или согласно расчётам. Вспомогательное время - затрачиваемое рабочими на действие, которое непосредственно не влияет на предмет труда, но это время необходимо для того, чтобы выполнялась осн работа, это напрмер, время на установку или снятие детали со станка. Вспомагат время рассчитывается в соотв с установленными нормами на основе хронометражных наблюдений. Осн и вспомагат время вмсте взятые составляют оперативное время, т.е. время, затрачиваемое на работу, результатом которой явл выполненная операция.
Временем обслуж-я раб места назыв время, на уход за рабочим местом. Оно включает в себя время технич обслуж-я, наладку оборуд-я, и др. Тоб=a*Топ(мин)/100, где a-процентное выражение времени обслуж-я раб места.
В отдельных случаях в регламентируемые нормируемые перерывы могут включать время на отдых при выполнении физич труда. Или в горячих цехах время на отдых и личные надобности (2% от Топ). Все остальные затраты раб времени не нормируются и относятся к его перерывам.
Время перерывов не зависящее от рабочего вкл:
1. технические прерывы в работе, обслуживаемые технологическими процессами, например в работе шлифовальщика во время автоматического рабочего станка.
2. перерывы, вызванные оранизац-технич неполадками.
Время перерывов, зависящее от рабочего, вкл потери из-за нарушения трудовой дисциплины (опоздания и уходы)
3) Различ 2 технически обоснованные нормы времени. В условиях массового и крупносерийного производства применяют штучную норму времени (Тшт.), состав которого характеризуется формулой: Тшт=То+Тв+(а*Топ/100)
В серийном производстве учитывают подготовительно-заключительное время, применяют штучно-калькуляционную норму времени: Тшт/к = Тпз/n + Тшт где n-кол-во деталей в обрабатываемой партии.
Комплексное обоснование включает их техническое, экономическое и психофизиологическое обоснование.
Техническое обоснование норм предусматривает эффективное исп техники, применение наиболее производительных технилогических методов вып работ и оптимизацию режимов работы оборудования. Экономическое обоснование норм требует соблюдения принципа обеспечения минимальных суммарных затрат живого и овеществлённого труда. На выполнение данной работы. И психофизиологическое обоснование, предполагающее обеспечение оптимального уровня интенсивного труда.
Норма штучного времени служит исходной величиной для установрения сменных и часовых норм выработки, при этом изменения норм штучного времни влечёт за собой составления изменения и норму выработки.
Основным объектом технич нормирования явл операция под которой понимается часть технологического процесса, осущ рабочими или бригадой.
При нормировании операцию делят на трудовые элементы - приёмы, трудодействия и трудовые движения. Трудовое действие - совокупность нескольких трудовых движений - наименьших элементов трудовой операции.
Качество нормы - её способность стимулировать повышение производительности труда.
2 метода нормирования: аналитический и опытно-статистический.
Сущность аналитического метода закл в разделении нормируемой операции на технологические и трудовые элементы с послед анализом каждого элемента в отдельности и в совокупности друг с другом. Такой анализ позволяет всесторонне обосновать затраты труда на основе проектирования рационального регламента выполнения работы. Аналитический метод нормирования предполагает исследование и анализ производительных возможностей оборудования, эксплуатационных характеристик, применяемого инструктажа и приспособлений, структуры трудовых приёмов, последовательности их выполнения, возможных путей совмещения трудовых приёмов, осн элементов организации рабочих мест и их влияния на продолжительность операций. Аналитический метод предполагает след последовательность работ по нормированию труда:
1. Разделение нормируемой операции на её составляющие технологические и трудовые элементы.
2. Определение факторов, влияющих на время выполнения отдельных элементов и операций в целом.
3. Проектиование рационального трудового содержания операция и последовательности выполения её элементов.
4. Разработка организационных и технических мероприятий по внедрению и освоению рабочими запроектированных режимов работы оборудования и приёмов выполнения работы.
5. Определение продолжительности элементов и операции в целом.
По способу выполнения необх затрат времени различ 2 разновидности аналитического метода установления норм: аналитико-расчтный и аналитико-исследовательский.
Аналитико-расчтный предполагает определение затрат времени на операцию по нормативам режимов работы оборудования исходя из специальных справочно-расчётных таблиц.
Аналитико-исследовательский продолжительность отдельных элементов операции опред по данным спец хронометражных замеров, проводимых в рациональных отганизационно-технических условиях.
Преимущество Аналитико-исследовательского метода сост в том, что он предусматривает исследование вопросов организации труда на рабочем месте. Выявление недостатков организации обслуживания рабочего места и на этой основе разработку мероприятий по повышению производительности труда.
5) Хронометраж.
Хронометражные наблюдения позволяют изучать приемы работы трудовых рабочих и распространять их среди других.
Хронометраж - это способ измерения затрат времени на выполнение циклически повторяющихся ручных и машинно-ручных элементов операций. Он применяется для проектирования рационального состава и структуры операций, устаовление их нормативной продолжительности и на этой основе технически обоснованных норм времени.
Хронометраж состоит из этапов:
1. подготовка к наблюдению.
2. обработка
3. анализ результатов.
Подготовка к проведению хронометражного наблюдения заключается с ознакомлением с рабочим местом и операцией. До проведения хронометража на раб месте должны быть устранены все орг-технические неполадки.
Нормируемая операция делится на приёмы.
Задачей наблюдения явл запись продолжительности элементов операций в наблюдательный лист, а так же фиксация всех перерывов и различных отклонений, имевших место при проведения хронометража. Затем, по каждому элементу операции накапливаются многократно зафиксированные данные. О длительности их выполнения. Так образуется хронометражный ряд, который подвергается анализу и статистической обработке. Исключая дефекты наблюдений рассчитывается фактический коэффициент устойчивости и вычисляют среднее арифметическое норм времени.
6) Фотография рабочего дня.
Хронометраж и фотография взаимно дополняют друг друга.
Фактор рабочего дня - способ изучения затрат раб времени путём наблюдения измерения составляющих этих затрат на протяжении всей смены или её части. Ф.р.д. и изучает все затраты раб времени, его потери. Хронометраж фиксирует и изучает только элементы, составл операцию.
Целью Ф.р.д. явл
1. Выявление всех затрат времени в течении смены и на этой основе составление фактического баланса рабочего дня для работника.
2. Группировка затрат времени по его категориям.
3. Выявление причин потерь и непроизводительных затрат раб времени и на этой основе разработка организационно-технических мероприятий по их устранению.
4. Составление нормативного баланса рабочего времени предусматривающего его улучшение за счёт ликвидаций и сохранения потерь.
5. Получение исходных данных для нормирования отдельных категорий раб времени.
6. Опред численности рабочих, необх для обслуж-я отдельных агрегатов.
7. Опред числа единиц оборудования, обслуживаемое отдельным рабочим.
Среди разновидностей Ф.р.д. наибольшее распространение получили индивидуальные и бригадные ф.р.д. По технике проведения наблюдения различают непрерывную ф.р.д. и и прерывную (маршрутную) ф.р.д, когда замеры времени производятся через опред промежутки времени.
Индивидуальные ф.р.д. как и хронометраж поводится в 3 этапа: подготовка к наблюдению, наблюдение, рассчитав возможные рост производ труда.
Возможный рост производ труда в рез рационализации баланса раб времени опред по формуле: ВПт=100*(Внб-Вфб)/Вфб где Внб - время по нормативному балансу, Вфб - время по фактическому балансу.
Производственная мощность предприятия.
Производств мощность - максимально возможный годовой (суточный) объём выпуска родукции пр заданной номенклатуре и ассортименте при полном использовании производственного оборудования и площадей с учётом применения передовой технологи, учучшении огранизации производства и обеспечении кач-ва производства.
При формировании производственной мощности учитывается влияние таких факторов как: номенклатура, ассортимент, кач-во продукции, парк основного оборудования, его средний возраст, эффективный годовой фонд работы.
В общем виде производственная мощность ПМ=Т/t где Т-фонд времени работы организации, t-трудоёмкость изготовления единицы продукции.
Фонд времени работы оборудования рассчитывается в зависимости от вида процесса производства. При прерывном процессе производства - путём умножения числа рабочих дней в году на кол-во работы в сутки в соответствии с режимом работы организации, исключая время работы на ремонт.
При непрерывном процессе производства - исходя из полного календарного времени работы оборудования за вычетом часов, отведённых в плане на ремонт.
При расчёте производственной мощности не принимается во внимание простои оборудования, которые могут быть вызваны: недостатком раб силы, сырья, топлива, электроэнергии, связанные с ликвидацией брака продукции. Производственная мощность цеха: ПИ=Тэ*К*n/t где К- коэфф, учитывающий…?? , n-кол-во единиц однотипного оборудования, t-норма времени на изготовление единиц продукции на оборудование, Тэ-максимально возможный фонд времени, работы одной машины. (можно за год или час).
При определении состава оборудования учитывается всё оборудование по видам, устанобленное на начало года. И то, которое которое должно было введено в эксплуатацию в планируемом году. В расчёт не включается резервное оборудование и оборудование во вспомогательных цехах.
Производственная мощность рассчитывается по всему перечню номенклатуры и всему ассортименту выпускаемой продукции.
В условиях многономенклатурного производства сущ группировка по видам номенклатуры производимой продукции.
Виды поизводственной мощности: - входная - это мощностьпроизводства на начало года, показывающая какими возможностями располагает организация в начале планового года.
Выходная - проив м. на конец года. ПМвых = ПМвх+ПМввод-ПМвыбывающая
ПМср рассчитывается для определения производственной программы: ПМср = ПМвх+(ПМввод*n1/12)-(ПМвыб*n2/12) где n1,n2 - кол-во полных месяцев с момента ввода мощностей в действие до конца года.
ПМ организации опред по мощности поизводственных цехов, участков или агрегатов, т.е. ведущих производств. Ведущими считается цех или др подразделение, которое выполняет основные и более массовое операции по изготовлению продукции и в которых сосредоточена преобладающая часть оборудования.
Некоторые производства могут отстоят от ведущих. Это приводит к возникновению проблемных узких мест. Под узким местом понимается несоответствие мощности отдельных подразделений по сравнению с мощностью ведущего участка или группы оборудования. Для установления степени соответствия производ мощности разных цехов опред коэффициент сопряжённости ведущего звена и остальных производственных звеньев.
К=ПМведущего_цеха/ПМдругих_цехов -> 1
При К<1 возникает резерв, а при К>1 узкое место.
7) Баланс производственной мощности.
Для обоснования производственной программы определяющей величину инвистиций, следует рассчитывать баланс производственной мощности, который включает:
1-входную ПМ
2-величину прироста ПМ за счёт различных факторов: модернизация, реконструкция, технич перевооружение, и.т.д.
3-размер уменьшения производств мощности в рез выбытия, передачи, продажи производственных фондов.
4-Величины выходной ПМ на конец года.
5-Среднегодовая ПМ.
6-Коэфф использования ПМ.
Ки=Q/ПМср
Для устойчивой работы предприятия и возможностей увеличения кач-ва предприятия необх иметь резерв производств мощности, определяемый спецификой производства в пределах 10-20%
Баланс ПМ составл по продукции, предусмотренной в номенклатуре.
Резерв ПМ может быть определён в натуральном выражении и через трудоёмкость работ для улучшения распределения использования действующих ПМ, определяются причины их недоиспользования, и разрабатываются мероприятия по их устранению. С этой точки зрения резерв может быть представлен как сумма целосменных и внутрисменных простоев.
Сокращение целосменных простоев возможно за счёт укомплектованности парка осн технологич оборудования рабочими станочниками, внедрение много станочного обслуживания.
Сокращение внутрисменных простоев возможно за счёт приведения структуры выпускаемой продукции в соответствии со структурой парка оборудования.
